Микрошарики стеклянные - дробеструйные, светоотражающие
     
Київ
097 675-58-08
066 330-07-11
зворотній зв'язок
 
   
   
 
 
349_R_191d2839

 

Стеклянные микрошарики различных фракций. Процессом дробеструйной (стеклоструйной) обработки является воздействие микрочастиц абразивного материала под давлением на обрабатываемую поверхность. От правильного выбора абразивного материала прямо зависит результат работы.

Самые важные свойства при выборе пескоструйных материалов – это технические характеристики , химический состав, твердость, плотность, форма зерна,  размер частиц, ударная вязкость и стоимость процесса.

Основным преимуществом  обработки стеклянными микрошариками перед другими дробеструйными материалами является мягкая обработка детали без повреждения поверхностного слоя.

Стеклошарики для струйной обработки изготовлены из известково-натриевого стекла. Это не токсичный и безопасный продукт, не содержащий свободный кремний, вызывающий серьёзную болезнь лёгких – силикоз.

Стеклоструйную  обработку микрошариками  можно разделить на три основные области использования:

  • ОЧИСТКА
  • ФИНИШНАЯ ОТДЕЛКА
  • УКРЕПЛЕНИЕ

Применение стеклянного микрошарика для общей отделки или очистки позволяет получить эфект мягкого шлифования, что невозможно, используя другие, более агрессивные материалы (например оксид алюминия).

Стеклянные микрошарики абсолютно инертны по отношению к обрабатываемой поверхности и свободны металлических включений, что исключает загрязнение обрабатываемой поверхности оксидами металлов, способствующих образованию ржавчины.

Легкий наклеп (упрочнение), получаемый в результате обработки, создаёт благоприятные условия для продолжительной эксплуатации деталей без коррозии и микротрещин. Струйная обработка стеклянными микрошариками производится в закрытых камерах с рециркуляцией стеклошариков в замкнутом цикле.

В зависимости от размера (фракции) используемых для обработки микрошариков, меняется шероховатость обрабатываемой поверхности. Мелкая фракция обеспечивает матовую структуру и более продолжительное время обработки. Крупная фракция обеспечивает более быстрый процесс обработки и более глянцевую структуру поветхности.

Стеклянная дробь широко используется в различных отраслях промышленности в процессе мягкой очистки, финишной отделки обрабатываемых поверхностей.
Процесс обработки может быть использован как для металлических поверхностей (сталь,сталь нержавеющая, цветные металлы) так и неметаллических (стекла, камня, пластика и т.д.).

Обработка стеклянными микрошариками (До обработки и после)

Обработка стеклянными микрошариками (До обработки и после)

СВОЙСТВА

Размер градации(фракции) 1 до 800 мкм
Удельный  вес 2,3 +/- 0,3 г / см3
Насыпной вес 1,2 — 1,8 г / см³ (в зависимости от фракции)
Твердость по МООСу 6-7
Твердость по шкале Роквелла 46
Упаковка бумажные мешки с п/э вставкой весом 25 кг нетто

 

микрошарик

За последнее десятилетие произошел резкий скачок в развитии материалов для горизонтальной дорожной разметки. В настоящее время производство красок основывается на  современной базе акриловых сополимеров, совершенствуется состав полимерного связующего для термопластиков, холодный пластик относится уже к базовым материалам, широко применяемым на территории Украины. Стеклошарики для горизонтальной дорожной разметки можно отнести к разряду сопутствующих и дополняющих материалов, но и в этом статусе этот продукт должен отвечать всем новым требованиям, которые предъявляются к базовым материалам и дорожной разметке в целом, то есть развиваться вместе с ними.

В текущем дорожно-разметочном  сезоне компания «Potters» предлагает фракцию светоотражающих стеклошариков с улучшенным гранулометрическим составом:

 

 стеклянные микрошарики ТМ «Potters»  для краски (фракция 100-600 мкм)

На протяжении нескольких лет основным материалом для посыпки разметки на основе краски использовались микрошарики фракции 100-600 мкм с расходом не менее 250г/м2. Значение коэффициента световозвращения такой разметки должно находиться на уровне 250-280 мкд лк1 м2, однако при увеличении толщины сухого слоя краски выше 300 мкм выдержать это требование в реальных условиях довольно сложно. Данные мониторинга разметки сразу после нанесения и через определенные промежутки времени эксплуатации, а также анализ гранулометрического состава используемых стеклошариков показали, что для достижения устойчивого показателя коэффиициента световозвращения разметки на уровне 250-280 мкд лк-1 м2 необходимо увеличить содержание частиц в диапазоне 300-400 мкм. Сделать это в продукте, получаемом в рамках одной технологии, сложно, так как требуется достаточно серьезное вмешательство в технологический процесс производства.

«Усилить» необходимые диапазоны в гранулометрическом составе удалось путем изготовления смесей стеклошариков, получаемых разными технологиями. Смешивание фракции  100-600 мкм  и стеклошариков  фракции 400-600 мкм, в процентном массовом соотношении 90:10 позволило изменить гранулометрический состав в заданном направлении.  По сравнению с исходным продуктом   100-600 мкм отличается увеличенным (более 45% массы) содержанием фракции 300-400 мкм, а также увеличением среднего диаметра частиц с 382 мкм до 434 мкм. В реальных условиях использование  125-600 мкм позволяет обеспечить значение коэффициента световозвращения разметки не менее 280 мкд лк-1 м2.

FARBY-DROGOWE

 

Для продолжительной службы дорожной разметки необходимо соблюдать определённые требования при её нанесении и подготовке поверхности дорожного полотна перед нанесением линий дорожной разметки.

Рекомендуемая температура воздуха и покрытия для нанесения разметки составляет 5 — 35 °С,а влажность не более 85 %.

Дорожно-разметочные материалы (краска) перед использованием:

должна быть доведена до однородного состояния.  Вязкость краски регулируется с помощью растворителя рекомендованного производителем в инструкции по применению.

При нанесении дорожной разметки необходимо провести следующий перечень работ:

- подготовить  поверхность дорожного покрытия;

- нанести предварительную разметку;

- нанести грунтовку( если есть требование изготовителя)

- нанести разметочные материалы, в том числе и микрошарики.

Линия разметки

Автомобильная дорога, перед нанесением разметки должна быть заранее подготовлена. При необходимости должна быть удалена старая разметка, выполнен текущий ремонт покрытия, произведена заливка трещин. Дорожное покрытие должно быть очищено, вымыто и быть сухим..

При новом строительстве или реконструкции бетонных покрытий, для  повышения долговечности, рекомендуется  наносить разметку начиная с  седьмых суток.

Нанесение предварительной разметки производится вручную или с помощью специального маркера, установленного на дорожно-разметочной машине и включает определение контрольных точек  фиксирующих проектное положение линий и обозначений дорожной разметки.

Нанесение предварительной разметки начинается с разметки осевых линий, а затем наносятся линии разделяющие полосы движения параллельные осевым,

Грунтовка (по необходимости) производится в соответствии с рекомендациями производителя разметочного материала согласно инструкции.

Разметку краской наносят с помощью специальных маркировочных машин методом  распыления в соответствии с инструкцией по эксплуатации машины или по трафарету вручную краскораспылителем, кистью или валиком.

Перед началом работ по нанесению разметки и после их окончания оборудование, резервуары в которых находится краска, должны быть чистыми и тщательно промыты растворителем, рекомендованным промзводителем краски.

Технологический процесс автоматизированного способа нанесения разметки красками состоит из следующих этапов:

- подготовки дорожно-разметочной машины к работе;

- тщательного перемешивания и получение нужной консистенсии краски;

- загрузки емкости разметочной машины краской;

- загрузки стеклошариков в специальную емкость разметочной машины;

- нанесения грунтовочного слоя ( если есть требование изготовителя);

- нанесения разметки краской и микрошариками;

- выдерживание технологического перерыва для высыхания краски.

Стеклошарики под давлением через специальную форсунку  подаются на поверхность свеженанесенной линии разметки.

Нанесение дорожной разметки вручную подобно механизированному способу и включает:

- тщательное перемешивание и получение нужной консистенсии краски;

- наложение трафарета линий и символов разметки);

- нанесения грунтовочного слоя ( если есть требование изготовителя);

- нанесение разметки на покрытие автодороги;

- наесение микрошариков не менее чем через 10 секунд после нанесения краски;

- выдерживание технологического перерыва для высыхания краски.

Наибольший эффект световозвращения и наилучшее удерживание микростеклошариков в составе разметки достигается, когда поверхность стеклошариков свободна от маркировочного материала,а сам стеклошарик вдавлен в слой разметки наполовину и больше (но не полностью)

шарики в составе краски Для соблюдения этих основных условий светоотражения размер микрошариков должен быть выбран в соответствии с толщиной слоя разметки.

Наилучшей фракцией в отношении долговечности и световозвращения разметки в составе краски являются стеклошарики фракции 100 — 600 мкм, так как толщина пленки краски составляет 400 — 600 мкм

Для наиболее прочного удерживания микростеклошариков  в слое разметочного материала поверхность микросфер обрабатывают специальными составами придающими гидрофобные свойства. В качестве аппрета используют кремнийорганические соединения — силаны.

Требуемые значения коэффициента световозвращения стеклошариков достигаются при нанесении такими способами:

- введением в объем разметочного материала в количестве (не более 30 %);

- посыпкой поверхности разметки в количестве (не более 300 г/м2);

- одновременным использованием этих двух способов.

Нанесение стеклошариков на поверхность дорожной разметки в автоматизированном режиме производится специальным пневматическим распределителем, в комплекте разметочных машин.

 

 

рефлектометр ZRM6006

 

Обеспечение  безопасности дорожного движения, значительный рост интенсивности движения, новые технические характеристики и возможности автомобилей требуют  своевременного и объективного контроля качества исполнения и контроля состояния горизонтальной разметки на всех этапах. Контроль качества дорожной разметки  позволяет реально оценивать основные технические характеристики разметки, определять  износ и разрушения обозначений. Таким образом  повышается  уровень безопасности движения и эффективность  использования средств на применяемые дорожно-разметочные материалы.
Качество дорожной разметки зависит прежде всего от соблюдения технологии нанесения, применяемых дорожно-разметочных материалов, погодных и климатических факторов, состояния дорожного  покрытия в процессе нанесения дорожной разметки и в период эксплуатации, а также от условий и интенсивности эксплуатации самой автомобильной дороги.

К наиболее важным и существенным параметрам, определяющим эффективность дорожной разметки, относятся: обеспечение её видимости в любое время суток в различных климатических условиях эксплуатации, срок службы разметки, соответствие назначению  и качество применяемых материалов.
Для обеспечения эффективности разметки осуществляется систематический контроль качества дорожной разметки и применяемых материалов с целью своевременного обнаружения и устранения несоответствия установленных параметров нормативным требованиям и документации.  Контроль качества дорожной разметки осуществляется специализированными организациями, располагающими необходимым специальным оборудованием для квалифицированной оценки качества применяемых материалов и изделий, оперативного  контроля в процессе нанесения линий дорожной разметки, приемочного контроля по окончании нанесения и контроля качества разметки во всём периоде  её эксплуатации.
Основными нормативными документами, регламентирующими технические требования и методы контроля дорожной разметки, является государственный стандарт Украины  ДСТУ 2587-94(Технические требования. Методы контроля. Правила применения.)
Для контроля используются специальные приборы(средства контроля) и оборудование в соответствии с методами контроля.
1. Для определения величины высоты выступания горизонтальной дорожной разметки над поверхностью, на которую она нанесена используется высотомер клиновой, который предназначен для определения толщины горизонтальной дорожной разметки  выполненной толстослойными покрытиями: термопластиками, холодными пластиками, полимерными лентами. Высотомер клиновой  представляет собой «клиновой рейсмус», состоящий из планки и клина, изготовленных из нержавеющей стали.
Измерительная шкала нанесена на верхней поверхности клина  (Цифровые деления от 0 до 6 мм. шаг рисок – 0,05 мм,  шаг оцифровки – 0,5 мм). Шкала выполнена методом лазерной гравировки.

Рейсмус клиновой
Основные технические характеристики высотомера клинового:
– диапазон измерений, мм : 0 — 6;
– цена деления шкалы, мм 0,05;
– предел абсолютной погрешности измерений высоты, мм, не более  ±0,008•Н + 0,05 (точность измерения по ДСТУ – не менее 0,1 мм).

В случае нанесения горизонтальной дорожной разметки красками  или эмалями, высотомер клиновой не применяется.
Толщину свеженанесенного слоя краски контролируют гребенками, использование которых позволяет определить фактический расход разметочного материала при проведении операционного контроля качества нанесения горизонтальной дорожной разметки.

гребёнка

Метод выполнения контроля свеженанесенного слоя краски (эмали) приведен в «Рекомендациях по контролю качества горизонтальной дорожной разметки.

2. Контролю геометрических параметров разметки подлежат ширина линий, расстояния между линиями, длина штрихов и разрывов, прочие линейные размеры. Также оценке подлежит определение соответствия расположения горизонтальной дорожной разметки проектному положению и контроль остатков старой разметки после нанесения новой.

Средствами контроля являются линейки металлические, рулетки измерительные металлические.
Для измерения длины пути, пройденного измерительным колесом на поверхности с твердым покрытием предназначен курвиметр электронный. Измерения проводятся прокатыванием мерного рабочего колеса прибора с дальнейшим отображением показаний на электронном индикаторе. Курвиметр электронный целесообразно использовать для контроля геометрических параметров горизонтальной дорожной разметки прежде всего с целью определения правильности проектного положения и определения объемов выполненных работ.

Курвиметр
Технические характеристики:
-диапазон измерений:  0,8 — 999,99 м;
-цена единицы наименьшего разряда: 0,01 м;
-габаритные размеры, мм, 1250×125×260;
-масса: 2,5 кг.
3. Определение коэффициента световозвращения горизонтальной дорожной разметки с применением световозвращающих стеклошариков определяется методом направленным  на определение степени восприятия дорожной разметки глазами водителя на сухом покрытии и на покрытии во время дождя в условиях темного времени суток при освещении линий дорожной разметки фарами автомобиля. Характеризуется величиной коэффициентов световозвращения дорожной разметки.

Средствами контроля являются переносные  мобильные рефлектометры

рефлектометр ZRM6006

со следующими характеристиками:

– моделируемая дистанция: 30 м;
– угол наблюдения: 1,05;
– угол освещения: 1,24;
– длина области измерения:  218 мм;
– ширина области измерения:  52 мм;

микрошарик

Стеклошарики для дорожной разметки светоотражающие — реализация, поставки. Современная дорожная разметка  является основой поддержания пропускной способности транспортных магистралей, благодаря правильному распределению транспортных потоков.

Для каждого водителя автомобиля во время движения огромное значение имеет дорожная разметка, а точнее её хорошая видимость в любое время суток и в любых погодных условиях.

Благодаря наличию горизонтальной дорожной разметки водитель транспортного средства имеет возможность правильно располагать свой автомобиль при движении на дороге и ориентироваться на проезжей части в потке движущегося транспорта. Наличие качественно нанесённой дорожной разметки способствует уменьшению дорожно-транспортных проишествий и правильной организации дорожного движения, повышению его безопасности.

Разметка почти всегда хорошо видна днём, однако её действительное и практическое назначение становится ещё более значимым при неблагоприятных условиях: ночью, а также во время дождя и тумана при ограниченной видимости на дороге.

Быть видимой в любое время суток дорожной разметке помогает световозвращающий эффект, создаваемый  светоотражающими стеклошариками, которые находятся  в составе дорожной краски.

Стеклянные микрошарики (микробисер) являются составным элементом разметочной полосы. Они  отражают свет  автомобильных фар  и возвращают его к источнику  возникновения — автомобилю.  Разметка становится  более заметной для водителей, что значительно увеличивает информативность и ,как следствие, снижает аварийность.

Смотреть подробнее »

Светоотражение 1

Мікрокульки скляні світлоповертаючі

Сучасна дорожня розмітка є основою підтримки пропускної здатності транспортних магістралей, завдяки правильному розподілу транспортних потоків.

Для кожного водія автомобіля  під час рухуі має велике значення дорожня розмітка, а точніше її хороша видимість в будь-який час доби та в складних погодних умовах.

Завдяки  горизонтальній дорожній розмітці, водій транспортного засобу має можливість правильно розташовувати свій автомобіль при здійсненні руху на дорозі і орієнтуватися на проїздній частині в потках  рухомого транспорту. Наявність якісної дорожньої розмітки сприяє зменшенню дорожньо-транспортних пригод та правильній організації дорожнього руху і підвищення його безпеки.

Розмітка майже завжди добре помітна вдень, проте її дійсне і практичне призначення стає очевидним при несприятливих умовах: вночі, а також під час дощу і туману при обмеженій видимості на дорозі.

Визначальне значення має світлоповертаючий ефект ліній дорожньої розмітки — це властивість, завдяки якій розмітка має  бути видимою в будь-який час доби.

Світлоповертаючий ефекті  забезпечують  мікрокульки скляні для дорожньої розмітки.

Склокульки є складовим елементом розмічальної смуги. Завдяки своїм властивостям вони відбивають світло автомобільних фар і повертають його до джерела виникнення -  до автомобіля. Розмітка стає більш видимою для водіїв, набуває якості «світіння», що значно збільшує  інформативність для водія і як наслідок зменшує аварійність. І все це завдяки наявності у складі дорожньо-розмічальних матеріалів світлоповертаючих скляних мікрокульок.

Застосування скляних мікрокульок в якості світлоповертального матеріалу є обов’язковим за винятком доріг IV категорії.

 

Варіанти відбиття світлового потоку від фар автомобіля на дорозі

stekloshariki-01

1.Скляні мікрокульки;

2.Поверхня дорожнього полотна;

3.Шар дорожньої розмітки на дорожньому полотні;

4.Можливі напрямки відображення променів світла.

Дорожнє покриття з мікрокульками, це оптичний комплекс, характеристики якого залежать не тільки від властивостей лакофарбового покриття, але і характеристик світловідбиваючих мікросфер. Вимоги до якості мікросфер представлені в таблиці нижче:

Технічні вимоги до скляних микросфер для дорожньої розмітки автошляхів

Характеристика

Технічні вимоги

Зовнішній вигляд Прозорі, не злипаючі між собою, по формі близькі до сферичним часткам. Кількість газових включень в частках — не більше 5%
Кількість осколків, %, не більше 5
Кількість часток не сферичної форми, %, не більше 20
Кількість основної фракції, %, не менше 50
Мінімальный розмір сфер, мкм 100
Максимальный розмір сфер, мкм 600
Коефіціент переломлення скла 1,5-1,65
Плотность, г/см3 2,4-2,6
Гидрофільність/гідрофобність поверхні микросфер гідрофобна

 

Нанесення склокульок

Склокульки додаються безпосередньо у фарбу або наносяться за допомогою розмічальних машин, обладнаних пристроєм для нанесення склокульок під тиском (присипка), що гарантує краще занурення їх в шар матеріалу.  Поки покриття не застигло,  скляні мікросфери занурюються в шар фарби приблизно на 3/4 свого діаметра.Після затвердіння фарби, лакофарбове покриття повинно міцно утримувати мікрокульки на своїй поверхні. В іншому разі не виконуватиметься вимога ДерждорНДІ про збереження світлоповертаючих властивостей розмітки в лакофарбовому матеріалі протягом 3 місяців. Тиск нанесення повинен забезпечувати оптимальне занурення кульок, що дає правильну відображає здатність протягом усього періоду експлуатації розмітки. Розміщені таким чином мікрокульки діють як мініатюрні лінзи, які відбивають світло фар  транспортних засобів, створюючи при цьому ефект свічіння дорожньої розмітки. Величина світлового потоку, що повертається в бік водія, залежатиме від прозорості скляних сфер , стійкості матеріалу до стирання і дії кислот  на дорозі, кривизни поверхні мікрокульок, глибини їх занурення в дорожню розмітку і коефіцієнта відбиття світла на межі розділу «скло — лакофарбове покриття».

Витрати :

  • Посипка на свіжонанесену лінію розмітки:   приблизно 200-300 г / м2;
  • Введення в маркувальний матеріал:   приблизно 20-30% від об’єму фарбувального матеріалу ;
  • Поєднання першого та другого способу одночасно

Властивості склокульок та особливості застосування      
Склокульки для дорожньої розмітки мають високу міцність, стійкість  до перепадів температур і стирання, повною хімічною стійкістю до дії хімічних речовин, а також мають гарну адгезію до різних матеріалів,які  використовуються для розмічання  автошляхів. Під впливом хімічних реагентів склокульки світлоповертальні не змінюють своїх властивостей і залишаються прозорими, виконуючі свої основні функції.

Мікрокульки  можуть застосовуватися як в тонкошаровій світловідбиваючої розмітці, виконаній фарбами, так і в толстошаровій, виконаній термопластиком і двокомпонентними масами з отверджувачами. Вибір потрібної фракції, а також витрати світловідбивних кульок слід підбирати відповідно до застосовуваного матеріалу для горизонтальної розмітки доріг і товщини наносимого  шару.

Застосування склокульок, при дотриманні норм витрат і технологій нанесення,  істотно покращує безпеку дорожнього руху в несприятливих погодних умовах і знижує рівень аварійності на дорогах.

 

Продукція відповідає діям нормативних документів: СОУ 42.1-37641918-089:2012 «Мікрокульки скляні світлоповертальні для горизонтальної розмітки автомобільних доріг. Технічні вимоги та методи випробування» та європейським стандартам  EN1423, EN1424.